Ternium, el mayor fabricante de acero de Argentina, abrió una nueva planta operativa en Rosario. El proyecto integra tecnología de punta y un diseño seguro optimizado. El nuevo centro logístico es un predio de aproximadamente 13.000 m². Cuenta con una portería de acceso peatonal y otra para camiones, un sector de balanzas, una zona de mantenimiento, oficinas, baños, vestuarios y, al fondo, una nave de almacenamiento.
La disponibilidad de este nuevo espacio para el armado y despacho de paquetes mejora significativamente el servicio al cliente: una mayor disponibilidad de stock garantiza entregas más personalizadas y rápidas:
“Buscamos mejorar el servicio en el despacho y entrega de los productos para mantener nuestra participación en el mercado”, destacó Diego Sardella, Commercial Senior Manager.
La nueva instalación permite incrementar la capacidad de almacenamiento de 4 mil a 9 mil toneladas, y libera las instalaciones de la Planta Rosario para que pueda aumentar su producción, pasando de 125 a 170 mil toneladas al año.
“Es un proyecto atractivo por sus dimensiones y su excepcionalidad además de ser innovador en el equipamiento, pensado desde su origen en la seguridad, una premisa cada vez más afianzada en los proyectos de ingeniería”, comenta Daniel Marcangelo, Engineering Designer.
El interior del centro logístico
Planta Rosario 2 trae mejoras claves en la gestión del inventario de productos. En Oficina Técnica se realizó ingeniería básica avanzada, enfocada fundamentalmente en los cálculos y planteos iniciales de layout, potencias eléctricas, trazados troncales e iluminación a fin de determinar la viabilidad y los costos a través de las métricas estimadas. Además, se integra a la Central de Logística para el seguimiento y monitoreo de sus operaciones en tiempo real.
En cuanto a los equipos para el movimiento de los productos, se incorporan los sideloaders por primera vez en Ternium. Estos equipos móviles permiten el tracking de paquetes de tubos en tiempo real. El material es manipulado por uno de los cuatro sideloaders eléctricos disponibles en la planta, que utilizan pantallas para identificar los artículos para recepción o despacho mediante un sistema basado en tecnología RFID (similar al implementado en los almacenes de bobinas de Ensenada y LACA en San Nicolás). Los equipos aumentan la seguridad de las operaciones. De esta forma, se elimina la necesidad de que las personas caminen por la nave para realizar el picking. “Uno de los objetivos del proyecto fue alejar a los operadores de las zonas con un peligro potencial”, agrega María Actis, EHS Manager.
Tecnología e innovación: el sistema de Identificación por radiofrecuencia
“Desarrollar el sistema RFID ha sido un gran reto tomando en cuenta que es único en su tipo en todo Ternium y es muy distinto implementarlos en los montacargas tradicionales. Desde elegir los tags adecuados, hasta definir la mejor posición para las antenas y el equipo tecnológico para asegurar la correcta interpretación de la realidad”, comienza Jorge Gómez, IT Project Leader de Ternium México.
Franco Rassiga, IT Technology Analyst agrega: “Estos paquetes al ser recibidos en Planta Rosario 2, son descargados por los sideloaders, que tienen instalados de manera estratégica sensores, antenas y cámaras RFID/IOT. Por otro lado, se cuenta con la tecnología de voceo, control de acceso biométricos y, con foco en la colaboración como en el resto de las plantas, se instaló una sala de video conferencia de Teams”.
“Acompañamos el desarrollo del diseño de la nave principal, la distribución interna de los racks y el modelado integral del predio, incluyendo la disposición de las instalaciones. A medida que el proyecto avanzaba, elaboramos renderizaciones detalladas que permitieron a todas las partes involucradas tomar decisiones informadas, optimizando así la gestión de cambios”, expresa Jorge Curuchet, Engineering Designer.
El diseño está pensado para una gestión de cargas autorreguladas, gracias a la integración de tecnologías con el sistema de despacho del Nuevo Ciclo Activo. El diseño está pensado para una gestión de cargas autorreguladas, gracias a la integración de tecnologías con el sistema de despacho del Nuevo Ciclo Activo.
“Se buscó optimizar el diseño de los racks para alojar los paquetes de tubos y así permitir un acopio seguro y eficiente, enfocado en el aprovechamiento del espacio y sobre todo en la seguridad del personal interviniente en la operación”. tal como cuenta Marcelo Brocchi, Engineering Designer.
El almacén cuenta con cuatro bocas de recepción externas para el despacho, un sentido único de circulación definido en colaboración con el Instituto de Seguridad y Educación Vial (ISEV), un sistema de detección y extinción de incendios avanzado, así como con caminos demarcados e iluminados, completando de este modo la concepción de un almacén seguro desde su origen. «Ha sido un proyecto interesante desde el punto de vista estructural. Este tipo de desafíos, trabajando junto con empresas de la construcción industrializada, nos enriquece como oficina de Ingeniería”, comenta Pablo Baglietto, Design Engineering Manager.
“Fue una gran experiencia el desarrollo de un proyecto greenfield alejado de nuestras plantas. Destaco la coordinación de tareas entre los diferentes actores y especialidades, con múltiples empresas contratistas, logrando concretar el proyecto coordinado entre todos, y con seguridad, que este es un eje muy importante para nosotros”, destaca Fausto Cámpora, Construction Engineer.
“Junto con los referentes de la operación, invertimos largas horas en diseñar una solución que simplificara las decisiones operativas diarias. Para lograrlo, desarrollamos un modelo de optimización en tiempo real que organiza la recepción y el despacho de acuerdo con el contexto de la planta», sostuvo Sebastián Hattemer, IT Project Leader.
La inauguración de Planta Rosario 2 marca un hito en Ternium reflejando no solo el avance de la capacidad operativa sino también el compromiso con la seguridad y la innovación. Los colaboradores de los distintos equipos concluyen en que el proyecto no es solo un avance en la infraestructura sino un testimonio del esfuerzo y compromiso colectivo:
“Este logro fue posible gracias al profesionalismo y al trabajo en equipo de todos los participantes de las diferentes áreas, quienes colaboraron de manera conjunta para superar cada desafío técnico”, resume Juan Pablo Favre, IT Development Analist.
Fuente: https://ar.ternium.com/es. Para saber más sobre Ternium, ingresá a su sitio web.
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